因为经过胶印的包装印刷的产品，图案层次好，质感强烈，色彩丰富，当前包装印刷品绝大多数还是采取胶印的印刷方式。现代胶印机设备多色一次成型效率高，颇受客户青睐。然而，胶印印刷品也有致命的弱点——相对其它印刷方式容易产生色差。它对胶印的操作工技术要求较高，特别是水墨平衡方面的控制等等，尤其强调规范化的数据操作。
色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。不少的胶印包装印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废，给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。作为一个包装印刷者，必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视，认真分析色差产生的原因，采取有效的办法加以克服。
A．纸张的白度：
白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。尤其是对于明度在70以上的淡色墨，其影响特别明显。这是因为白度不同等于在油墨中加进不同程度的黑或灰，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际色彩的效果是随着纸张的白度不同而造成色差。
平时在印刷时，必须注意印刷纸张的白度，对纸张的白度进行测试。在开切纸张时，必须使用同一批号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，最后导致印品的颜色色差。我们必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
B．纸张吸收性：
同一种色相的油墨，在相同的条件下，印刷到吸收性不同的纸张上会有不同的印刷光泽及色相。因为纸张的结构是由植物纤维组成形成凹凸和孔隙，需要在纸面上涂布不同厚度的涂料，从而在纸面获得良好的均匀性和平滑度。涂料的性质、厚度、均匀性都决定了纸张对油墨的吸收能力。
纸张对油墨的吸收差异就会引起印刷磨层的颜色差异，所以我们平时必须根据客户对产品的要求选用好非涂料纸与涂料纸的区别，以及纸张表面的吸收性状态，严格控制好墨量。对于包装胶印中的特种纸张，例如铝箔纸（俗称金、银卡纸）等等，还必须作纸张达因的测试，以检测该纸对油墨的吸收附着能力。
C．纸张光泽度与平滑度：
印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。
如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。
包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺，其中有相当一部分是对纸张进行表面处理，包括复膜(光膜、亚膜)、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。
物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。
因此，作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。
A．干退密度值的影响
胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性，表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。
在平时印刷时，为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同意马上测得湿密度值及L*a*b*值。以后印该产品时（湿状态），就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光．它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。
B．润湿液大小的影响
胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色就淡。
乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以，在印刷操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作。
C．印刷车速的影响
印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以，平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车，一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。
同时，还必须根据机器的情况，调整到一个最稳定车速。例如，进口胶印机有的说明书写明最高速16000张／小时，国产机有的说明书写明最高速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-12000张／小时，国产机5000-6000张每小时，以上这样的车速较能控制水墨平衡，减少色差。
D．印刷压力的影响
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。
当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是，这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”（墨辊平、水辊平、滚筒平）采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。
印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中，只有印版的还原性好、不变形、不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。如果印版上的网点或线条出现损失、扩大或糊版等等情况，必然会使印刷品的墨色出现偏差。
所以，在平时工作中，首先要保证晒版的质量，通过晒版中的测控条来检验晒版的质量。在印刷中要注意控制好印刷的压力、墨辊、水辊的压力及水墨的平衡，这样有利于防止色差的产生。
胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。
所以，印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。平时的工作中，要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时，我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。
胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下（也就是标准光源）进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。
另外，光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。
所以，我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源（波长400-700左右），二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。
包装胶印除了四色墨以外，有的还有专色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么，我们必须记录好每次印刷品专色墨的配方比例，要有数据控制——记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作，当第二次再印该专色时，就会产生色差。
当然如果专色墨用量很大，也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨，我们也必须做好测定，否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三个指标检测，即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的要求，就不使用该油墨。
“工欲善其事，必先利其器”。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况，势必引起印刷的颜色色差。
平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工，要做好“三好”“四会”，及设备的水平检测工作。
总之，色差的产生原因因素很多，我们必须结合实际工作中的情况，加以分析研究，找出应对之策，使包装胶印的产品尽可能地减少色差，保证色差在允许的规定范围以内，使包装胶印的产品质量得以提高，从而来满足客户对我们的要求。
转载自中国印刷技术胶印在线故障排除。