彭新斌，厦门合兴包装研发创新中心柔印技术研发总监，湖北工业大学本科学历。1999年开始进入包装印刷行业，先后从事平版胶印、卫星式柔印、机组式柔印、高精度后印等工艺的质量技术工作，现主要研究印前、印刷及其供应链的色彩管理与标准化工作，参与了多项包装印刷国家标准的起草工作，在瓦楞包装行业有较丰富的“胶转柔”实战经验。
在印刷领域，不管是专色的印刷，还是图像的印刷效果，色彩的一致性是每个印刷者追求的最终目标，而标准化管理又是我们常用来实现色彩一致性的方法，但在印刷实践中，我们往往很难把两者有效结合起来，使其产生我们所需要的质量和效率的提升。
用于包装的印刷方式，常见的有平版胶印、柔版预印、柔版后印、凸版印刷、凹版印刷、丝网印刷以及最新的数码印刷等，但无论是哪种印刷方式，都少不了一样东西------油墨，因此，可以说“无油墨不印刷”，油墨是印刷色彩供应链中非常重要的一环，但油墨在色彩管理中到底起什么样的作用呢？本文从以下几个角度，尝试分析油墨在印前和印刷环节中的作用及控制方法。
油墨的总体认识
1. 油墨的组成
油墨主要由颜料、连接料和助剂组成，按其连接料的性质可以分为油性油墨、水性油墨、溶剂型油墨等，比如水性油墨的主要组成见表1。
表1 水性油墨的主要组成
（点击图表可放大）
油墨主要成分中，颜料是发色的基础，不同结构的颜料带来不同的色相，一般可以通过颜料索引号来区分。在油墨的制造过程中，颜料与连接料一起研磨，最终令颜料在细化的同时，被树脂包裹，从而在体现一般物性（如附着、耐磨、防粘连）的同时，实现充分的发色，通常包裹状态的优劣会直接在最终的光泽、透明性和色强度上体现，其中透明性直接影响着叠色效果。油墨中这两个关键成分是与色彩直接相关的因素。
2. 油墨生产厂家
国内的纸箱行业，因行业集中度低，纸箱厂有数万家，为了区分纸箱厂的规模与实力，我们通常把纸箱厂分为三级，一级纸箱厂拥有造纸厂，二级厂有纸板线，余下的叫做三级厂，这种分类方式还为广大纸箱用户选择供应商提供了依据，促进了纸箱行业的集中整合。而国内的油墨厂一直是伴随着印刷行业的发展而发展，目前也是厂家众多、规模偏小、水平参差不齐。因此，我们建议对油墨厂也进行分级，一级油墨厂需要具有核心原材料（比如树脂、颜料）生产能力，二级油墨厂则能自己生产色浆，并具备完整的分析中心、独立的研发中心，其他则为三级油墨厂。印刷厂在选择油墨供应商时要考察其级别与自己是否匹配，同时比较其管理能力，不要形成一级纸箱厂使用三级油墨的乱象。
油墨在色彩管理中的作用
1. 油墨对柔印的重要性
“三分印刷、七分印前”是我们对柔印特点的概括，曾经被人曲解成“三分印刷、七分制版”。个人认为，在印前中，制版可以占到1/3，油墨也占到1/3，也就是说，在整个印刷中，制版和油墨的重要度都占到20%，并且以目前的现状，我国制版的硬件和制作技术，都可以达到全球较高水平，很多大的印厂开始自己制版，但印刷厂对油墨的认知和管理，与国外则有很大的差距，成为困扰柔印企业的一大难题。
2. 油墨对柔印产品成本的影响
现在困扰印刷厂的最大问题是成本问题，油墨也必然卷入其中，下面以柔版预印为例，来分析油墨的成本贡献值。
① 5元/Kg的油墨价差，对纸箱成本的影响度：0.008元/㎡；
② 对一个中等规模的柔印厂，印刷损耗60%与油墨有关，如果改善50%的油墨问题，对成本的影响度：0.005元/㎡；
③ 如果印刷效率从80米/分钟提高到100米/分钟，对成本的影响度：0.022元/㎡。
从以上数据可以看出，油墨在预印工厂的成本贡献，主要在于保证并提高印刷效率及减少由油墨原因造成的损耗；油墨价格和耗量处于次要地位。
3. 颜色的一致性从油墨开始
印刷始于油墨，柔印通过网纹辊传墨，其颜色的一致性更加依赖油墨的稳定性，如果源头不稳，后续色彩管理确实无从谈起，因此，油墨在柔印色彩管理中的作用，就是Fingerprint的基础，重视Fingerprint需从重视油墨开始。
4. 油墨色彩管理的目标
油墨色彩管理的目标在于，建立调墨室与机台的合作流程，印刷机运转前就调整好油墨的配比、数量、粘度等，调配好的油墨尽量少的印刷拉样就可以被确认，并且因印刷条件改变造成的油墨调整，需要有更改记录，便于追溯。
如何管理和控制油墨
1. 如何选择油墨供应商
要实现油墨的色彩管理目标就必须对油墨进行管理和控制，而管控油墨的第一个问题就是如何选择和管理油墨供应商。
1）增加油墨供应商会增加色彩管理的难度，在国外一个年产1.4亿平方米的预印厂，我们看到也只有一个深度合作的油墨供应商，而国内同等规模的印厂则有2到3个油墨供应商；
2）那有多个油墨供应商怎么办？实践表明，经过严格的色彩与配方认证，不需要完全更改色彩体系，油墨供应商是可以互换的；但是，笔者建议在同一时期，只采用一个油墨供应商，以最大限度地减少各种与油墨相关的变量产生。
2. 不同油墨供应商的油墨，
颜色可以做到一致吗？
为验证此问题，我们在印刷车间按以下步骤做了一个测试：
① 给两个不同的油墨供应商相同的颜色标准，包括颜色样本和对应的标准值，如表2所示。
表2 目标颜色标准数据
（点击图表可放大）
② 两个供应商提供的各6种油墨，在同一台RK FLEXOPROOF 100打样机上进行颜色模拟测试，测试结果如表3所示，两个供应商的油墨都可以达到类似的实地密度和尽量小的色差。
表3 两个供应商初始油墨RK打样测试数据
（点击图表可放大）
③ 上述两个供应商的油墨通过RK打样机初步验证，各供应商按照打样数据对配方进行微调后，微调的原因是各自基于对RK打样数据和印刷数据偏差的经验；批量提供印刷油墨，上机前再次使用RK打样的测试结果见表4。
表4 首次油墨批量供货上机前RK打样测试数据
（点击图表可放大）
④ 这两个供应商的油墨分别上机进行印刷，印刷色序及网纹辊配置见表5，首次印刷品颜色测试数据如表6所示。
表5 印刷机网纹辊配置
（点击图表可放大）
表6 首次印刷品颜色测试数据
（点击图表可放大）
印刷条件如下：
印刷设备：8色进口卫星机
印刷用纸：轻涂200gsm、幅宽680mm
印刷用版材：柯达NX 1.7mm
⑤ 根据印刷品图像的表现，对两家的油墨配比进行微调，签样后进行正式印刷，最终合格的印刷品对应的颜色测试数据如表7所示。
表7 合格印刷品颜色测试数据
（点击图表可放大）
⑥ 印刷签样后，对两家的油墨分别取样，使用RK打样机打样结果的测试数据如表8所示。这个数据可以作为该测试条件下，下次生产时油墨上机前的颜色检验标准。
表8 签样油墨的RK打样测试数据
（点击图表可放大）
从以上整个过程和相应的测试数据可以看出：
1）RK打样机与印刷条件的颜色数据匹配，在印刷测试中非常重要。由于RK打样机使用的是500LPI的网纹辊，其BCM也缺乏定期标定；其与印刷机实际使用的网纹辊线数和BCM之间的不一致，造成了RK打样测试数据和印刷机印样测试数据的不一致，这会造成专色调色后，上机调整次数增多。
2）不同油墨供应商，如果给出明确的颜色标准，不管是CMYK这样的基色还是专色，通过油墨认证流程，颜色可以达到非常高的一致性。通过Fingerprint看，最终印刷效果也有较好的一致性。
未完待续
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